一、客户背景 
此scada项目应用于某大型塑料化工生产企业的生产车间，车间内部的生产从原料到成品的生产流程，以及相关工艺、质量、过程、设备运行等，需完成相关的数据采集，整理，分析，生产预警，生产数据的追溯。将现行的人工，纸质下达工单，任务单等单据所替代。建立从计划到执行、反馈、归档的生产执行工作流程，将以上的信息通过同一的平台发布，确保工作的执行的可追溯性。
从生产的数据的角度主要是进行的数据采集、整理和分析。形成报表等相应的表单，通过对每一个生产线数据的分析，实现对生产组织，工艺指标的严格控制，保证产品的质量和降低生产能耗的生产目标。 从管理角度主要指执行下达的工单任务单能得到，准确，无误的执行，调度生产过程所需要的各种资源，协调生产的相关运作环节，为企业管理人员提供生产过程的监督保证生产的平稳、持续进行。 通过对高速搅拌机、矢重秤、螺杆挤塑机、均化仓、自动换网机的生产过程数据来判断生产质量和设备状况等信息； 
二、客户痛点 
1.设备的生产详细参数，生产批号，人员记录等信息都是以纸质人工填写的形式收集，对信息进行整理和分析工作量大，信息的准确性，一致性无法保证。
2.对于生产过程监控、管理及改进由于缺少历史数据的支持，更多的依靠个人经验判断，无法进行科学的评估和建议，并且设备生产数据不能实时采集，超出合理范围不能进行自动预警。不能对设备状态进行监控。 
3.对于生产过程的中产生的动态信息缺乏有效的管理手段，在日常生产中，尽管对个别信息进行了登记，但是由于缺乏管理平台，这类动态信息的后期利用率低，未能充分发挥信息对生产工作改进的指导作用。
三、项目建设目标 
1、数据采集基础建设，系统通过opc协议，能与多种设备进行对接，并进行实时数据采集，对接的设备系统有智能仪表、西门子全系列plc、台达plc、汇川plc、专有控制器、电子秤、mcgs触摸屏，对接的设备品牌包含了中国、德国、日本、印度、以色列、美国多个国家的设备。
2、严格的生产进度控制，由于产品种类繁多、生产工艺及流程的复杂性，生产过程中的不确定因素极为多变，而且很多制造企业在生产过程中，经常会出现紧急插单、设备故障、物料供给不及时、零件返工返修等状况，所以生产计划多变，会使得生产进度极为难以控制，而产生生产脱节、停工停产等问题，mes实时生产监控，就是通过对各个车间、生产线的实时生产状态监控和生产流程跟踪，以及实施数据采集和汇总，让管理人员及时了解现场的生产状况，掌握当下的实时生产进度、状态，保证对生产过程的严格掌控，从而使得企业能够通过mes实时生产监控，为紧急情况提供决策参考。 
3、高效的生产管理，实现通过产品确定生产物料需求、生产工艺流程，使企业快速投入生产，而mes实时生产监控，就是以实时生产信息采集、统计为基础，通过对现场设备、质量各种生产信息分析和报表生成，为生产过程控制，及时生产作业计划执行提供全面的支撑，为按时按质生产提供保障。
作为生产制造中的“精益生产”的主要内容看板管理可以对生产现场进行及时的监控能在mes系统的看板中体现的信息包括生产情况等信息。
在企业的生产车间，通过前期的生产排产计划和数据采集，可在看板中可显示当前产线的生产批次、设备信息等。显示当前产线设备的工作状态，将采集到的生产实时数据传递到看板，使生产活动的信息反馈达到及时、高效，起到目视化管理的作用，若出现设备异常的情况，现场的工作人员能及时做出调整，同时可以做到降低成本。

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